设备开动率怎么计算

设备是指工业购买者用在生产经营过程中的工业产品，包括固定设备和辅助设备等，固定设备包括所有建筑（工厂，办公室），固定设备是主要设备，购买或建设过程要经过一个较长的决策过程。

设备的开动率的算法用设备开动时间除以正常上班时间可得到开动率。备可动率是指不管你开不开机，只要设备能够动起来工作就行，一般是设备日历时间减去设备保养维修停机时间除以日历时间。

一条流水线的开动率理论上是由它的瓶颈工位(节拍最慢的设备)的节拍决定的，但实际生产过程中真正的“瓶颈”有时并不在最慢的设备，比如：某设备虽不是瓶颈工位，但其故障率一直居高不下，做做停停，倒成了事实上真正的瓶颈;有些设备单个节拍虽比较快，但换刀频繁，而每次换刀的数量又多，因而换刀时间很长，每次换刀都要引起局部甚至整条生产线停线，经综合测算其平均节拍要慢于瓶颈工位;此外，生产过程当中产生的工废、料废等都将对开动率产生影响。因此，在分析产能或开动率时要综合考虑多方面因素，找到影响开动率的关键因素所在，并制定相应的措施来不断优化和改进，从而提高整条线的设备开动率，提高产能。

影响设备开动率的因素

影响设备开动率的因素很多，如：设备故障停机、换刀停机和工料废折算的时间损失等等，但这些因素对开动率的影响是通过对理论上的瓶颈工位的影响体现出来的，所谓“理论上的瓶颈工位”即设备处于理想状态下运行时节拍最慢的工位。按照传统的做法，技术支持部门统计所有加工机床的加工节拍(一个加工循环的时间)并加上每台机床必要的上下料时间(各台机床上下料时间一般相同)作为各台设备的最终运行节拍，其中节拍最慢的设备就被作为瓶颈工位，以此工位的节拍来计算整条生产线单位时间的理论产量。

但是，传统的理论瓶颈工位的确定方法忽略了正常换刀的影响，而刀具在加工到设定寿命前是必须要更换的，这种正常的换刀时间损失是不可回避的，因此，在考核设备节拍时应当计入正常换刀对节拍的影响，从而重新评估生产线的理论瓶颈工位。